Mejoras en SIDDEX Obra en curso (Enero 2014-Diciembre 2017).

Operaciones simultáneas y parada proceso en pantalla táctil del operario.

Dentro de la pantalla táctil del operario, se implementan las siguientes nuevas funcionalidades:

  • Inicio Operación: Si se inicia una determinada operación y, sin haber imputado unidades procesadas, se inicia una operación distinta con posterioridad, se considerará que ambas operaciones se están desarrollando de forma simultanea a efectos de cálculo de tiempos. Resulta muy útil, por ejemplo, en aquellos casos en los que un operario está controlando 2 o mas máquinas al mismo tiempo.
  • Parada proceso: Sustituye a “Unidades Procesadas” en el supuesto de que se encuentren iniciadas varias operaciones a la vez por parte del mismo operario. Una vez ejecutada la acción y especificado el código personal del operario, el sistema propondrá las operaciones previamente iniciadas por dicho operario. La operación seleccionada y confirmada se considerará interrumpida, con la posibilidad en ese mismo instante, de especificar las unidades procesadas y asignar el lote de materia prima en caso de que proceda.

Como consecuencia de la imputación a “Parada Proceso”, en la pantalla de partes de trabajo se reflejará el tiempo de ejecución sin necesidad de realizarse el ajuste de marcajes. En caso de especificarse las unidades procesadas, se generará una línea adicional con la operación correspondiente y la cantidad terminada.

Proceso de ajuste de marcajes: En la pantalla de partes de trabajo, los tiempos asignados como consecuencia de las imputaciones de “Parada Proceso” no sufrirán alteración en el ajuste de marcajes. Asimismo, las líneas de marcajes con cantidades fabricadas, no se procesarán.

Lotes por cantidades parciales en pantalla táctil.

Se implementa una metodología que permite imputar de forma rápida lotes diferenciados de materia prima para la fabricación de cantidades parciales de piezas. Todo ello, por el método de “Inicio Operación”.

Premisas para el correcto funcionamiento del método:

  • El campo “Ctrl. Calidad” de la pantalla de Mantenimiento de Órdenes esté definido como “SI” para la orden correspondiente.
  • La materia prima necesaria para la fabricación de la pieza esté inventariada por

La secuencia de imputaciones con sus respectivas implicaciones en los números de lotes, serían la siguiente:

  1. Se realiza la imputación de “Inicio Operación” de la primera operación de la pieza en la pantalla táctil según metodología habitual.
  2. Se realiza la imputación de “Parada Operación” para la primera operación de la pieza, especificando las unidades de pieza que se dan por terminadas, así como las posibles unidades defectuosas. A continuación el sistema muestra un cuadro de diálogo con los lotes existentes de la materia prima para especificar aquellos que se han empleado en la fabricación de la pieza. En caso de que únicamente se especifique un solo lote, se genera la salida de materia prima y la salida de piezas a fabricación con el único lote especificado. En caso de que se especifiquen 2 o mas lotes, el sistema muestra una serie de cuadros de dialogo para ir especificando las cantidades parciales de piezas que se han fabricado con cada uno de los lotes. En función de ello se producen las siguientes integraciones:
    • Salidas de materia prima a través de los correspondientes partes de materiales con líneas diferenciadas por número de lote y cantidad.
    • Generación de movimientos SOF de materias primas en el almacén con líneas diferenciadas por número de lote y cantidad.
    • Obra en Curso – Salida de Piezas a Fabricación. Se generan varias líneas en función de las cantidades y lotes imputados.
  3. Se realizan las imputaciones de “Inicio Operación” y “Parada Operación” para las sucesivas operaciones de las piezas. Se irán especificando las unidades fabricadas y las unidades defectuosas. El sistema no solicitará el número de lote.
  4. Se realiza la imputación de “Inicio Operación” para la última operación de la pieza.
  5. Se realiza la imputación de “Parada Operación” para la última operación de la pieza. El sistema mostrará un cuadro de dialogo para seleccionar los lotes con los que se desea imputar el cierre de las piezas. Únicamente se mostrarán los lotes seleccionados en la primera operación de la pieza, e incluso si en la primera operación únicamente se hubiera especificado un lote, no se mostrará la selección de lotes al asumir que todo se fabrica con ese único lote.

Además, se establece la limitación de cantidades por lote de la primera operación. Así, por ejemplo, si para una pieza de 50 unidades, en la primera operación se han fabricado 30 con el lote A y 20 con el lote B, en esta última operación no se podrán imputar mas de 30 con el lote A y 20 con el lote B.

  • En caso de que se tenga habilitado el control de stock de piezas y conjuntos y la pieza esté definida en el Maestro de Artículos, se generarán en el almacén los movimientos EOF (Entrada orden de fabricación) de las piezas, con líneas diferenciadas por lotes y cantidades imputados.

Filtro operarios en Pantalla Táctil – “Inicio Operación Múltiples Operarios”.

En la carpeta inferior “Pantalla Táctil” del Maestro de Operarios, se dispone de toda la lista de procesos dados de alta en el Maestro de Tarifas de Procesos. Esto permite asociar los procesos en los que van a trabajar cada uno de los operarios. Si para un operario en concreto, no se asocia ningún proceso, se entiende que el operario puede trabajar en cualquiera de ellos.

En esta misma carpeta también se dispone de la opción de asociar una sección al operario. La selección de procesos prevalecerá en todo cado sobre la sección definida, en caso de que para un mismo operario se hubieran completado ambos campos.

Aplicación de los filtros en la opción “Inicio Operación Múltiples Operarios”, dentro de la Pantalla Táctil del Operario:

  • Se indica el código personal del operario.
  • Se realiza la selección de operaciones por los métodos habituales y se pulsa el botón de “Conforme”.
  • El sistema muestra a continuación una pantalla para seleccionar todos los operarios que van a intervenir en esa operación. En vez de mostrarse todos los operarios de la empresa, se mostrarán únicamente aquellos que tengan marcado el proceso seleccionado con anterioridad. Así, por ejemplo, si en la imputación táctil se ha seleccionado una operación de corte, el sistema muestra únicamente aquellos operarios que en el Maestro de Operarios, tengan marcada la operación de corte, independientemente de que puedan tener marcados otros procesos.

De este modo se facilita la selección de operarios, sobre todo en aquellas empresas donde sean muy numerosos.

Solicitud automática de cantidad para los cierres de producción y montaje por pantalla táctil.

En el Maestro de Tarifas de Procesos, se habilita un nuevo campo para cada uno de los registros denominado “Solicitar Cantidad” con dos posibles valores SI/NO. El valor por defecto es NO.

En caso de definirse SI, en las opciones táctiles de “Cierre Lista de Fabricación” y “Cierre de Lista de Montaje“, en el momento de marcarse un determinado conjunto o pieza para proceder al cierre, el sistema solicitará automáticamente mediante un teclado numérico, la cantidad que se desea cerrar. De este modo se evita que el operario olvide cambiar la cantidad que realmente ha fabricado, y asigne por error como fabricadas todas las unidades pendientes.

La activación de la cantidad se producirá también cuando se efectúe la lectura del código pieza o conjunto mediante código de barras, que es cuando tiene lugar la marcación de la línea.

Existe la posibilidad de que para determinados procesos, como programación de máquinas o inspección, no se deseé controlar la producción de unidades terminadas de piezas o conjuntos, pero sin embargo si que se requiere que en oficina técnica, listas de fabricación, listas de montaje, etc., figuren estos procesos para la planificación, imputación de tiempos, etc.

Dentro de Maestro de Procesos, se implementa un nuevo campo denominado “Procesar Unidades” (SI/NO). El valor por defecto es SI.

En caso de definirse “NO“, el proceso se mostrará igualmente en las pantallas de Control de Piezas Proceso, Control de Conjuntos por Proceso, Control de Conjuntos Generales por Proceso y cierre de operaciones mediante pantalla táctil. Sin embargo, no se considerarán las unidades terminadas a efectos de habilitar o no la fabricación de las operaciones siguientes.

Las operaciones definidas como procesar unidades NO, se mostrarán inicialmente con todas las unidades listas para ser fabricadas, independientemente de las cantidades terminadas de la operación predecesora.

Las salidas de almacén generadas a partir de las imputaciones de producción, se generarán en la primera operación imputada de cada pieza o conjunto o en la operación parametrizada en la estructura de producto en caso de existir. Así, en caso de que la primera operación este definida como procesar unidades NO, se cerrará directamente la segunda ya que la primera no se cierra. Las salidas de almacén se producen en el cierre de la segunda.

De forma similar, las entradas de almacén de producto terminado se generarán en la última operación que se deba imputar. Así, por ejemplo, si la última operación de una pieza o conjunto está definida como procesar unidades NO, las entradas de fabricación se producen en el cierre de la operación inmediatamente anterior a la última, que es la que realmente se procesa para finalizar la fabricación.

Incremento cantidad en pantalla táctil.

Se establece una metodología que permita imputar en la pantalla táctil, un mayor número de unidades procesadas, de las inicialmente definidas en lista de fabricación o montaje.

En Sistema – Parámetros – Gestión de Proyectos – Nomenclatura, se dispone del campo “Permitir aumentar cantidad e táctil” cuyo valor por defecto es No. En caso de activarse, en los botones de “Parada Operación” y “Unidades Procesadas” de la pantalla táctil del operario, el sistema permitirá imputar un mayor número de unidades fabricadas de las realmente pendientes.

El incremento de cantidades se reflejará directamente en las entradas de fabricación, ya sea de piezas o conjuntos.

Consideración de horario no especial en sábado.

Se establece al posibilidad de que las imputaciones efectuadas en sábado, no sean consideradas como horario especial en el proceso de ajuste de marcajes.

Maestro de Horarios: Se implementa un nuevo campo denominado Horario Especial (SI/NO). El valor por defecto es SI. En caso de definirse NO, las imputaciones en sábado no serán consideradas como especiales y por tanto tendrán un funcionamiento igual al de cualquier día de la semana.

OpID por pieza.

Se establece una metodología de imputación de tiempos y unidades procesadas por operación y pieza, sin necesidad de definir previamente las operaciones en nomenclatura o lista de fabricación.

1  Generación lista de fabricación

En el momento en que se genere una lista de fabricación desde Nomenclatura, el sistema asignará automáticamente un OpID correlativo absoluto (no por orden ni por lista) a cada una de las piezas que formen parte de la lista.

Esta OpID podrá consultarse en la cabecera de la carpeta de “Operaciones”, de la pantalla de Mantenimiento de Listas de Fabricación para cada una de las piezas. La asignación automática de OpID es independiente de que la pieza tenga o no operaciones previamente asignadas.

2  Documento de lista de fabricación

En el documento configurable de lista de fabricación, podrá obtenerse, bien en formato numérico o en código de barras, el OpID de cada pieza.

Conexion=LISTAFBP>NumeroLista

Camp=X;Y;Z;LISTAFBP.OpID

3  Pantalla táctil operario

Mediante las opciones de “Inicio Operación” y “Unidades Procesadas” de la pantalla táctil del operario, existe la posibilidad de dar de alta una nueva operación, pulsando el botón de código de barras. El sistema solicitará el código de barras:

  • Si se imputa un código de barras de un OpID correspondiente a una operación ya existente, se procesará según metodología habitual.
  • Si se imputa un OpID de una pieza:
  • Se solicitará el proceso, mostrándose el asistente de búsqueda, con todos los procesos existentes en el Maestro de Tarifas de Procesos.
  • Se solicitará la operación, asociada al proceso anteriormente seleccionado, en virtud de lo definido en el Maestro de Operaciones.
    • Si para la pieza correspondiente al OpID inicial existe una operación ya definida con el código de proceso y operación seleccionados, se procesará directamente esta operación.
    • Si para la pieza correspondiente al OpID inicial no existe la operación con el proceso y operación seleccionados, se dará de alta una nueva operación en Nomenclatura, Lista de Fabricación y Estructura de Producto (Si la pieza es una estructura). Finalmente se procesará la nueva operación creada por OpID, del mismo modo que si la operación estuviese creada de forma previa a la imputación.

Imputación cantidades por lista en la pantalla táctil.

Se incorpora una metodología que permite imputar tiempos a lista de fabricación y montaje, actualizando las unidades fabricadas y sin necesidad de efectuar el ajuste de marcajes.

Para ello, en Sistema – Parámetros – Gestión de Proyectos – Nomenclatura, se dispone del campo “Calcular Tiempos Listas Fabricación” que deberá tener el valor SI.

Dentro de la pantalla táctil y para el caso de piezas, se empleará el botón de Inicio Lista de Fabricación cuando se comience a trabajar en un determinado proceso y lista. El sistema solicitará el número de lista y el proceso. Una vez finalizado el trabajo o cuando el operario deseé interrumpir la ejecución, pulsará el botón de Cierre Lista de Fabricación. Se solicitará nuevamente el número de lista y se mostrarán los procesos anteriormente iniciados, para que el operario seleccione en que corresponda. Finalmente, se mostrarán todas las piezas de la lista que tengan definido ese proceso, para que el operario seleccione aquellas que ha fabricado. En este sentido, dentro del Maestro de Procesos, se dispone del campo “Solicitar Ctd. Listas“. En caso de activarse, en el momento de marcar una pieza en cierre de listas de fabricación, se abrirá automáticamente la pantalla para indicar las unidades fabricadas. Si no se activa este parámetro, al marcar una determinada pieza no se pedirá la cantidad y por tanto se asumirá que se ha fabricado la totalidad de unidades pendientes de esa pieza.

Finalizada la imputación, en el parte de trabajo quedará automáticamente reflejado el tiempo, por diferencia entre la hora de Inicio Lista de Fabricación y la hora de Cierre de Lista Fabricación, de modo que no será necesario efectuar el ajuste de marcajes. Las unidades imputadas como fabricadas para esa operación quedarán actualizadas en la obra en curso a todos los efectos. El tiempo imputado a ese proceso y lista, se prorrateará automáticamente a todas las piezas fabricadas. Si las piezas fabricadas tienen definido tiempo previsto en la lista de fabricación, el prorrateo se efectuará en base a este tiempo previsto. En caso contrario, el prorrateo se efectuará en función de las cantidades fabricadas de cada pieza.

Para el caso de conjuntos, el proceso es muy similar. Se emplearán los botones táctiles de Inicio Lista de Montaje y Cierre Lista de Montaje. El prorrateo se efectuará en función de los tiempos previstos en lista de montaje en caso de estar definidos. En caso contrario, se prorrateará en función de las unidades fabricadas de cada conjunto.

Solicitar cantidad táctil.

En el Maestro de Tarifas de Procesos, se implementa un nuevo campo denominado “Solicitar Ctd. Proc.” Con dos posibles valores SI/NO.  El valor por defecto es SI.

En caso de definirse que NO, en las opciones táctiles de “Parada Operación” o “Unidades Procesadas” no se solicitará la cantidad terminada para ese proceso, de modo que tampoco se procesará ningún avance de producción.

Cálculo de tiempos y ajuste automático al horario en cierre de listas de fabricación y montaje.

Se establece un nuevo método de cálculo de tiempos en aquellos casos en los que se empleé la metodología de inicio y cierre de listas de fabricación o montaje. Para ello, se implementan los siguientes parámetros:

  • En la carpeta “Nomenclatura” de los Parámetros de Gestión de Proyectos, el campo “Calcular Tiempos Listas Fabricación” permite especificar si se desean calcular los tiempos automáticamente y sin necesidad de realizar ajuste de marcajes, por diferencia entre la hora inicio de la lista y la hora de cierre. El valor por defecto es no.
  • En la carpeta “Presencia” de los Parámetros de Gestión de Proyectos, el campo ajuste automático permite definir si las imputaciones de Inicio Operación y Parada Operación, así como los de Inicio Listas y Cierre Listas (fabricación o montaje), quedan ajustados automáticamente al horario del trabajador. Condiciones para el ajuste y cálculo de tiempos según horario:
  • El inicio operación se redondeará a la hora de inicio siempre y cuando el inicio operación se haya imputado antes de la hora de inicio del horario y la diferencia respecto a la hora inicio del horario no sea superior a la tolerancia horas extras. Así, por ejemplo, si la hora de entrada son las 8:00 y el operario marca e inicio a las 7:50, con una tolerancia horas extra de 30 minutos, la hora inicio operación se modificará a las 8:00. En las observaciones del sistema de los partes de trabajo aparecerá reflejada la hora inicio original.
  • Si el inicio de la operación se imputa con una diferencia mayor que la tolerancia horas extras, se mantendrá la hora de inicio original y se calcularán las horas extras que corresponda.
  • En el cálculo de los tiempos, se debe descontar automáticamente el tiempo de parada establecido en el Maestro de Horarios. Así por ejemplo, si el inicio es a las 8:00, la parada de la operación es a las 15:00 y esta establecido una parada de 10:00 a 10:15, el sistema considera de manera automática y sin necesidad de hacer ajuste de marcajes, 6 horas y 45 minutos.
  • Relacionado con el punto anterior, si procede un prorrateo de tiempos a las piezas o conjuntos que forman parte de una lista de fabricación o montaje, el tiempo a prorratear también debe descontar el intervalo entre la hora inicio parada y hora fin parada definida en el Maestro de Horarios.

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Consideración de nuevos tipos de hora en partes de trabajo y ajuste de marcajes.

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Se incorporan los siguientes nuevos tipo de hora en la aplicación: Hora Extra Festiva, Hora Festiva Nocturna y Hora Extra Festivas Nocturna.

De forma más concreta, estos nuevos tipo de hora se verán reflejados en las siguientes pantallas:

  • Maestro de Operarios: Tarifas por tipo de hora tanto en la rejilla general como en la rejilla inferior de histórico de tarifas.
  • Partes de Trabajo: En el campo desplegable de “Tipo Hora” se habilitan las nuevas opciones.
  • Listado de Operarios por Tipo de Hora: Tanto en la consulta en pantalla como en los listados, se visualizan los nuevos tipos de hora.
  • Análisis de Partes de Trabajo: En el criterio de selección “Desde Tipo Hora – Hasta” se incluye la posibilidad de seleccionar los nuevos tipos de hora. En los listados disponibles desde esta pantalla donde se visualice el nuevo tipo de hora, se detallarán los nuevos valores.
  • Marcajes Automáticos.
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Horas extras en horarios flexibles.

Se establece una metodología para poder aplicar horas extras en los ajustes de partes de trabajo, en aquellos casos en que el horario sea flexible.

Dentro del Maestro de Horarios, para un horario definido como “Flexible=SI”, se definen igualmente las horas de inicio y las horas fin, tanto para jornadas continuas como horarios partidos de mañana y tarde. Con ellos el sistema determina el número de horas de trabajo de un determinado horario.

En Sistema – Parámetros – Gestión de Proyectos – Presencia se incluye un nuevo parámetro denominado “Horas extra en horario flexible”. En caso de definirse como SI, si el operario tiene un horario flexible y trabaja un número mayor de horas que las determinadas en su horario, en el ajuste de marcajes se contabilizarán las horas extras correspondientes. La aplicación de las horas extras está igualmente sujeto al parámetro de “Tolerancia Horas Extras (minutos)”, según metodología habitual.

Arrastrar  imputaciones en ajustes de trabajo.

Se establece un procedimiento que permita arrastrar las imputaciones de partes de trabajo de un día para otro o de la mañana a la tarde, dentro del ajuste de marcajes.

En Sistema – Parámetros – Gestión de Proyectos – Presencia se incluye un nuevo parámetro denominado “Arrastrar Imputaciones“, cuyo valor por defecto es NO. En caso de definirse SI, las imputaciones de partes de trabajo serán arrastradas automáticamente en el ajuste de marcajes, según las siguientes condiciones:

Arrastrar marcajes de la mañana a la tarde,

  • El sistema arrastra la última imputación de orden o incidencia realizada en la mañana, a la tarde.
  • En caso de que no se impute la salida de mediodia, la entrada de por la tarde o la salida de por la tarde, el sistema lo generará automáticamente con las horas de entrada y salida teóricas según horario establecido.

Arrastrar imputaciones de un día para otro:

  • El sistema arrastra al última imputación del día anterior, ya sea de orden o de incidencia. Si el día anterior no hubiese ninguna imputación (Ej: día festivo), se tratarán de localizar imputaciones anteriores hasta un máximo de 3 días, para el caso de que las imputaciones del lunes se puedan arrastrar desde el viernes.
  • Para que se genere el proceso, es necesario que en el día en que se deseen arrastrar datos pasados, el operario impute la entrada y no impute ningún otro proceso o incidencia.

Ambos procedimientos son incompatibles con el empleo de tiempos sin asignación.

Descripción ampliada en partes de trabajo.

En la rejilla de la pantalla de Partes de Trabajo, se añade un nuevo campo de Descripción Ampliada, para poder explicar detalladamente todo lo relativo al parte imputado.

Visor de partes de trabajo en mantenimiento de órdenes.

En la pantalla de Mantenimiento de Órdenes, se añade nueva carpeta de Partes de Trabajo, donde podemos visualizar todos los partes de trabajo ya imputados a la orden correspondiente. La información aparece ordenada por fecha y operario.

Si pulsamos doble click sobre una determinada línea de este visor, el sistema nos llevará automáticamente a la pantalla de partes de trabajo y al operario, fecha y línea correspondientes.

Enlace partes de trabajo.

Desde la pantalla de Partes de Trabajo, se habilita un enlace con la pantalla de Mantenimiento de Órdenes, y mas concretamente a la orden del parte de trabajo sobre la que se esté situado en el momento de efectuar el enlace.

Diferenciación de procesos a procesar unidades en producción.

Existe la posibilidad de que para determinados procesos, como programación de máquinas o inspección, no se deseé controlar la producción de unidades terminadas de piezas o conjuntos, pero sin embargo si que se requiere que en oficina técnica, listas de fabricación, listas de montaje, etc., figuren estos procesos para la planificación, imputación de tiempos, etc.

Dentro de Maestro de Procesos, se implementa un nuevo campo denominado “Procesar Unidades” (SI/NO). El valor por defecto es SI.

En caso de definirse “NO”, el proceso se mostrará igualmente en las pantallas de Control de Piezas Proceso, Control de Conjuntos por Proceso, Control de Conjuntos Generales por Proceso y cierre de operaciones mediante pantalla táctil. Sin embargo, no se considerarán las unidades terminadas a efectos de habilitar o no la fabricación de las operaciones siguientes.

Las operaciones definidas como procesar unidades NO, se mostrarán inicialmente con todas las unidades listas para ser fabricadas, independientemente de las cantidades terminadas de la operación predecesora.

Las salidas de almacén generadas a partir de las imputaciones de producción, se generarán en la primera operación imputada de cada pieza o conjunto o en la operación parametrizada en la estructura de producto en caso de existir. Así, en caso de que la primera operación este definida como procesar unidades NO, se cerrará directamente la segunda ya que la primera no se cierra. Las salidas de almacén se producen en el cierre de la segunda.

De forma similar, las entradas de almacén de producto terminado se generarán en la última operación que se deba imputar. Así, por ejemplo, si la última operación de una pieza o conjunto está definida como procesar unidades NO, las entradas de fabricación se producen en el cierre de la operación inmediatamente anterior a la última, que es la que realmente se procesa para finalizar la fabricación.

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Control de montaje unitario.

Dentro de la carpeta “Nomenclatura” de los parámetros de gestión de proyectos, se implementa un nuevo campo denominado “Control Montaje Unitario” con dos posibles valores (SI/NO). El valor por defecto es NO.

En caso de activarse, en las pantallas de Control de Conjuntos y Control de Conjuntos por Proceso, el sistema validará individualmente la disponibilidad de piezas fabricadas para el montaje de cada unidad de conjunto. Así, por ejemplo, si se dispone de 2 unidades de conjunto, cada conjunto lleva 1 unidad de pieza y sólo se ha fabricado una unidad de pieza, el sistema permitirá fabricar una unidad de conjunto.

En caso de mantenerse desactivado, la cantidad total de piezas asociadas al conjunto deberá estar fabricada, para poder efectuar el cierre de los conjuntos. No se permite, por tanto, el cierre de cantidades parciales de conjuntos a partir de la fabricación de cantidades parciales de piezas.

 

Control de montaje independiente de conjuntos generales.

Dentro de la carpeta “Nomenclatura” de los Parámetros de Gestión de Proyectos, se dispone de una campo denominado Control Montaje Independiente Cto. Gen. con dos posibles valores SI/NO.

El valor por defecto es NO. En caso de activarse, en las pantallas de Control de Conjuntos Generales y Control de Conjuntos Generales (Proceso), el sistema permitirá dar como fabricadas unidades de conjuntos generales, a pesar de que no estén fabricados previamente los conjuntos que los componen.

De este modo, se establece un método para efectuar un sencillo control de producción y medir el grado de avance de los proyectos, sin necesidad de ir al detalle de conjuntos.

Metros cuadrados de pintura en control de producción.

Se habilitan una serie de funcionalidades para el control de los metros cuadrados de pintura dentro del circuito de producción.

Dentro de la pantalla de Nomenclatura (Obras) se habilita un nuevo campo a nivel de conjunto denominado “Superficie Pintura”. Se trata de un campo que se puede completar o modificar de forma manual para definir la superficie unitaria de cada uno de los conjuntos.

En el proceso de importación de la nomenclatura desde Tekla, se incorpora la posibilidad de importar los metros cuadrados de pintura por conjunto. En el fichero de importación, se definirá el campo con la superficie a la derecha del peso del conjunto, anteriormente existente. En el caso de que en el fichero de importación ya se empleasen además el módulo de operaciones y/o el código del capítulo, la superficie debe estar situada a la derecha de estos campo para su correcta importación.

Control de conjuntos por proceso. Para cada una de las líneas se incorporan los siguientes campos:

  • Superficie Pintura: Superficie de pintura total, en función de las unidades de conjunto contenidas en la lista de montaje y la superficie unitaria definida en nomenclatura.
  • Superficie Fabricada: Superficie unitaria * unidades fabricadas de ese conjunto y proceso.
  • Superficie Pintura en Proceso: Superficie unitaria * unidades en proceso.
  • Superficie Pintura Pendiente: Superficie unitaria * unidades pendientes.

Seguimiento de producción por proceso:

Carpeta de “Detallle” Para cada una de las órdenes, el sistema permite conocer la superficie de pintura terminada en cada una de los procesos, si bien, al tratarse de un documento configurable, habitualmente se habilitará el campo sólo para los procesos de pintura en taller, pintura en obra, etc.

La información de la superficie de pintura también se visualizará en el listado resumido disponible desde la pantalla.

 

 

 

 

 

 

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